ATS - Air Treatment System Srl
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ATS ha appena avviato il primo impianto di recupero energetico su un forno per vetro cavo

Nata nel 1938 come un'officina artigianale, Vetrobalsamo S.p.A. si estende su una superficie di 180.000 metri quadri nell'area di Sesto San Giovanni e grazie alle scelte ecologiche e sostenibili fatte nel corso degli anni, è considerata oggi a tutti gli effetti una vetreria urbana, molto ben integrata nella realtà cittadina.
Specializzata nella creazione di bottiglie personalizzate, Vetrobalsamo è in grado di fornire risposte alle più svariate richieste dei clienti, producendo più di mezzo milione di bottiglie al giorno nei colori Maya e bianco.

Unico sito produttivo nel settore del vetro in Italia ad aver installato dei forni con tecnologia oxy-fuel, Vetrobalsamo produce bottiglie con impronta carbonica alleggerita, consentando ai propri clienti di presentarsi sul mercato in condizioni di assoluta pre-eminenza in termini di sostenibilità ambientale. Tuttavia nonostante gli sforzi per diminuire ulteriormente l'impatto ambientale è stata insignata ATS del contratto per la realizzazione di un impianto di trattamento fumi e recupero energetico nel corso del 2012.

 

Dettagli dell'impianto di Trattamento Fumi (quencer e dry scrubber)

 

La produzione del vetro genera normalmente alcuni specifici inquinanti quali polveri, SO2, che può esser ritrovata in quantità differenti a seconda del combustibile utilizzato nei bruciatori, HCl, generalmente solo in tracce, e NOx.

La quantità di SO2 rilasciata durante il processo di produzione del vetro è determinato principalmente dalla quantità di zolfo nel combustibile, dai solfati contenuti nelle materie prime e dalla capacità del vetro stesso di trattenere tali inquinanti.

Come risultato conseguente alla presenza di tale inquinante, in accordo con la IED, è in genere necessario avere un sistema di desolforazione prima di poter lasciare i fumi liberi di entrare in atmosfera. In questo caso particolare il tutto è stato realizzato con iniezione di bicarbonato all'interno di un reattore di tipo Venturi. Questo sistema ha alcuni peculiari vantaggi:

1) L'iniezione del reagente avviene in gola Venturi, in una regione molto turbolenta, cosa che permette un'ottima miscelazione tra il bicarbonato e gli inquinanti.

2) La parte risalente e la sezione di "ribaltamento" sono realizzate per avere basse velocità, questo con l'unico scopo di garantire un tempo di contatto di almeno 3.5 sec che permetta il completamento della reazione prima di raggiungere il sistema di filtrazione.

Come risultato siamo stati in grado di fornire un sistema che raggiunga abbattimenti di SO2 nell'ordine del 90% con un rapporto stechiometrico di appena 1.15.

Come ultimo stadio di abbattimento è stato installato un filtro a maniche ad alta effcienza (protetto da un quencer utilizzato solo nei periodi di fuori servizio della caldaia di recupero), con lo scopo di catturare tutte le polveri in arrivo dal forno unitamente al prodotto di reazione tra il bicarbonato e gli inquinanti acidi, e capace di fornire un grado di filtrazione che supera il 99.9%.

 

 

 Dettagli del Sistema di Recupero Energetico

 

Quindi a seguito di un contratto firmato con le autorità locali per la distribuzione del calore, abbiamo ricevuto la richiesta di installare anche un Sistema di Recupero Energetico (WHRS) in grado di recuperare l'energia termica presente nei fumi al fine di alimentare il sistema di teleriscaldamento locale, e con l'eventuale surplus di energia produrre eventualmente dell'elettricità. In particulare era stato richiesto di recuperare fino a 5MWth in arrivo dai due forni e di essere in grado di produrre fino a 500kWe dall'eventuale surplus energetico non assorbito dal teleriscaldamento. 

Il generatore di vapor saturo, per il recupero energetico, è stato progettato al fine di assicurare una vigorosa circolazione naturale a tutti i differenti carichi dei forni.

I fumi che attraversano il generatore di vapore saranno raffreddati da una temperatura di 750°C fino a 200°C, temperatura quest'ultima ottimale sia per la reazione con il bicarbonato di sodio che per la filtrazione con filtro a maniche al fine di mantenere i livelli di emissione richiesti.

Il vapor saturo di media pressione (15÷24 bar(g) con un titolo nel range 80÷95 %) viene espanso all'interno di una turbina a vite collegata a un generatore con una produzione nominale di 500 kWe. In seguito, il vapor saturo in uscita dall'espansore a un livello di pressione inferiore (0,5÷1,5 bar(g) ) scambia l'energia termica residua scaldando l'acqua del teleriscaldamento locale. Lo scambiatore a condensazione è in grado di trattare ino a 8.000 kg/h di vapor saturo a 1,5 bar(g) pari a una potenza termica di 5MWth.

In caso di assenza di richiesta dalla rete di teleriscaldamento, o in caso qualunque possibile anomalia, un sistema di condensatori garantirà la sicurezza del sistema. Le condense risultanti saranno quindi ricircolate all'interno della caldaia per realizzare un ciclo chiuso. Un sistema di produzione acqua demineralizzata, con una produzione di 500 lt/h, garantirà il continuo alimento del generatore di vapore.


In caso di richiesta di ulteriori informazioni vi preghiamo di contattarci, saremo lieti di fornirvi tutte le possibili informazioni del caso su questa tecnologia.